BMW

Nach dem Produktionsstart und der Versorgung der Handelsorganisation mit Ausstellungs- und Vorführfahrzeugen werden ab Herbst die Modelle der 7er Reihe für Kunden in aller Welt erhältlich sein. Speziell mit dem BMW i7 setzt die BMW Group ihre Elektro-Offensive im automobilen Luxus-Segment fort, für die sinnbildlich der Standort in Dingolfing steht. Vorstand Milan Nedeljković: „Vor genau einem Jahr haben wir hier vor Ort den Produktionsstart unseres BMW iX gefeiert. Mit dem BMW i7 folgt jetzt der nächste Meilenstein. Und nächstes Jahr legen wir mit einer vollelektrischen Variante des BMW 5er nach. Wir forcieren damit das Tempo beim Hochlauf der E-Mobilität und elektrifizieren unsere Kernbaureihen.“ Schon dieses Jahr soll mindestens jedes vierte in Dingolfing gebaute BMW Automobil einen E-Antrieb haben. Bis Mitte des Jahrzehnts wird aktuellen Planungen zufolge der Anteil elektrifizierter Fahrzeuge an der Dingolfinger Gesamtproduktion auf rund 50 Prozent anwachsen.

Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten

Die E-Antriebskomponenten für den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbatterien und der hochintegrierter E-Antrieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt. Sie stammen wie für den BMW iX, BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group.

Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf, so dass nun Komponenten für mehr als 500.000 E-Fahrzeuge jährlich produziert werden können. Die Mitarbeiterzahl in der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestiegen, von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen über 2.300.

Green. Investitionen in eine nachhaltige Produktion

Zur BMW iFACTORY Stoßrichtung „green“ und zur nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom zahlreiche weitere Maßnahmen bei. Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen von über 50 Millionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert. Sie erhält neue Linien für die kathodische Tauchlackierung und eine Trockenabscheidung, wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren. Die in den Trocknungsprozessen entstehende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt, sondern künftig auch zur Stromerzeugung genutzt werden.

Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark, die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik, das Recycling und das Wassermanagement. Im innerbetrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm Restmüll an. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont.

Quelle: BMW Group

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